そうしたバラつきを「ムラ」と呼んでいます。
焦らず部下を見守り、助言をします。 海外ではラダー言語を使うPLCではなく、PCベースのソフトウェアコントローラーなどを使うケースも増えてきており、今後新たにPLC独自のラダー言語で制御プログラムを作る人材を増やすことも難しいということも予想されている。
しかし、電気制御の知識のない製造現場の担当者だけでは従来のPLCは難しい上に高価で、この隙間を埋める何かができないかと考えた」と開発を担当したSUS 第2開発グループ SU開発チーム チームマネージャーの辻宏之氏は開発の経緯を語る。
知恵と発想がつまったからくりの数々を紹介する。
「ワークが非常に重く、肩や腰が痛い」• 仕事が安全で楽になり、結果として仕事が楽しくなるのです。
共感が自信に変わる 中原は最後に、からくり活動について、こう力強く語りました。
この改善に掛かる費用はわずか数万円で、 約600万円のロボットが不要となったと同時に、ロボットのランニングコストやメンテナンスコストをなくし、大幅な費用削減になりました。 価格も1万円を切る価格と設定し「初めて電気制御製品を扱う人でも迷わず使えることを目指した」（辻氏）。
製造改善から生まれた「からくり改善」とは？ 現場第一線のオペレーターの方が、自主保全活動（注1）を推進する中で、「自分の設備は自分で守る」を合言葉に、設備への関心と改善の心を磨き、日々の生産活動でやりにくい作業や困っている問題を、自らのアイデアで解決するために、さまざまな改善と努力をされています。
第15回となる今回は最近注目される「簡単でシンプルなIoT」についてまとめます。
メカニズムを簡素化しないと操作性や保全性の容易さには、つながらないからです。
動力に頼らず、ワークの自重やシンプルな動きを利用することで、安全に効率を高められる。 ノートを見ると佐伯さんの熱い想いが伝わってきます。
7このように、「からくり改善」は、 生産性向上やコスト削減などにつながる、さまざまなロスの低減・撲滅に大きな成果を上げています。 1～5の結果、生産性向上・品質向上・故障低減・作業性向上・安全性向上につながる 2. 手で支える必要がなくなった。
その製作背景についてこう語ります。
また、「からくり改善」は、設備投資額の削減効果はもちろんのこと、 人材育成にも予想を超える大きな効果をもたらしました。
そこで、図のようなマジック台を作りキャップの位置を固定した。
つくるための時間・人を与える• 常にベストを追求する姿勢が、今後もマツダのクルマづくりを支えます。
オペレーターが楽に、早く作業できるようになることで、所要工数を減らすこと• 結果として、生産性・安全性を向上し、人材育成にもつながるでしょう。
本連載ではIEC 61131-3とPLCopenについて分かりやすく解説します。
実際の「からくり改善」事例をご紹介したいと思います。
「小さいものを、毎回いくつも数えるのは面倒だ」• さらに、「からくり改善」の目が養われてくると、今まででは見えなかった製品現場のいろいろな場所や機械に存在する重たい、危ない、やりにくい、きつい、汚い、うるさいなど、多くの課題が見えてきます。 「決まった数のナットを取る」という1つのことへの多くの人の関わりも、当たり前のことを当たり前にできるようにするための 挑戦でした。
7［改善後］ 万能バイスを作りどんな形のものも保持でき、どんな位置にも固定できるようにした。 また使い方については「1つが搬送用途でからくりだけでは難しい場合一部を電動化して効率を高めようという部分で採用されている。
将来にわたって確かな1台をつくり続けるための改善に終わりはありません。
特に、TPMによって成果あげている国内外の事業場を審査・表彰する「TPM優秀賞」は、その制定以来約3,500以上の事業場が受賞しています。
」 「そして、苦労した言葉のコミュニケーション。
また人や設備の体質を改善することで企業の体質を改善します。 これは、ベルトコンベアの流れに合わせて部品を入れた箱が動き、作業員の歩行数を大きく減らすことができるからくり改善です！ 研修終了後、タイに戻り、からくり道場の準備を始めました。 ［改善後］ 図のようなキャスターを作り、その上に乗せてラクに移動できるようにした。
4SUSはもともと工場内の「からくり」などでよく使用されるアルミフレームを展開し、多くの工場への導入実績を持つ。 やらされてる仕事ならとっくに諦めるところですね（笑）。
私たちが目指す作業とは、 「誰がやっても安定した高い品質で造り込める」作業です。
それによって仕事がラクに早くなり、それ以外の作業に時間を当てることができるようになります。
第1回は共通仕様と単軸の位置決め制御について取り上げる。
」 お互いの考えや思いのズレをどう埋めるか、佐伯さんはいつもその日の出来事を振り返り、次にどうすべきか考えノートに書き留めて引き出しを増やしています。
ほかの事例を真似るのが早道• 方向さえ変わればよいと考えたオペレーターの方が、傾斜を使って流れてくる天板に「てこ」を応用したビンを使い、天板の方向を90度転換し、次工程に送る「からくり改善」を考案しました。 工場では、誰がやっても確かな品質が保証できる作業を目指して、作業のやりやすさを追求しています。
「現場のみなさんと一緒にからくり改善作品を作りながら、現場で考えだす改善そして実際に改善作品を作り上げていくことが楽しく、やりがいを感じていましたね。
マツダでは25年前から行っています。
掲載 「改善提案ハンドブック」（1980） ［改善前］ 丸いパワーボタンにサインウインドを溶着するとき、安定性が悪くやりにくかった。
AGVではさまざまな場所でさまざまなワークを運ぶため、現在はステーションなどでからくりと組み合わせて使うケースも多いが、電気制御を組み合わせることで運べるワークの種類も増え、効率を高めることもできる」と辻氏は今後のニーズについて語っている。 しかし一方で、労働人口減少の影響から、改善スキルを持つ人材の不足も進み、自動化や生産性向上などに取り組もうとしても、PLC（Programmable Logic Controller）などをプログラミングできる人材がいなくなってきているのが現実である。
また、TPM賞は、TPMによって成果をあげている国内外の事業場や、設備管理技術の発展に寄与する優秀な論文・商品等を審査・表彰する制度です。 部品の取り直しなど、作業の度に異なる手順が発生する「ムラ」のある作業は集中力を欠き、それが品質の「ムラ」にもつながります。
［改善後］ 図のようなずれ止め治具を作成。
この仕組みを実現する方法はいろいろありますが、今回は滑車と重りだけを使ったシンプルなからくり改善の装置を紹介します。
組み立て生産ライン内での簡単な検査などの用途でもよく使われている」と辻氏は語っている。